SQE供应商质量管理及工具运用
SQE供应商质量管理及工具运用

研讨天数:

2天

时间地点:

9月9-10日周一-周二/合肥

研讨费用:

4800

交流语言:

中文

研讨简介:

各章节提供了多种方法作为应对各种问题的工具箱,方便进行选择应用,研讨强调了针对性和直接性,明确某类问题用某类工具来解决,快速的问题分析和解决工具;强化了供应商质量情报技术,解决供应关系下难以获得充分可靠的质量信息的困惑;梳理了供应商质量管理的计划性,方便与实际企业工作相接轨,研讨结束后可直接用于自己的工作。强化了先前的供应关系质量风险分析和操作手段,这部分是本课程的特有内容,也是防范与控制供应商质量风险的利器新颖实用,不抄旧饭。在风险控制、二方审核、供应商差异化能力开发等方面融入了最前沿的系统方法,成为贯穿课程始终的线索。

供应质量风险控制及工具为本课程独家提供,贡献于供应商管理实效。

研讨除了主教程之外,还有专门的工具及案例参考手册,另有大量可参照的文档资料,涵盖供应商质量保证的各方面。

研讨目标:

Ø  通过二天的研修,使参加人员掌握最新的供应商质量管理系统构成;

Ø  理清供应商质量管理的系统路径,消除头绪繁杂的困惑,最终实现高度简洁化和计性;

Ø  掌握从供应商差异化能力开发到合格供应商认证的有效过程;

Ø  系统学习供应商质量风险控制方法和工具,切实提高供应质量水平;

Ø  掌握严格科学的供应商评审方法,其中关键在于将风险控制手段融入进去;

Ø  掌握供应商质量管理的有效工具和专门的技术手段;

Ø  基于供应链管理规则和供应风险控制规则,掌握供应商关系的灵活处理方法;

参训对象:

SQE,品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等。


研讨形式:

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

研讨大纲:

1.       SQM发展趋势与职能变迁

Ø  SQE和供应商品质管理的角色和视角分析

Ø  SQE的几种典型的职能划分和归属:

Ø  SQE作为“标志性建筑”分工及技能要求:技术身份,监控身份,协调身份,项目身份

Ø  团队型与”单兵型”SQE的分工组织

Ø  典型公司SQE的职能分析(横向了解SQE在不同公司的职能差异)

Ø  面向供应链与采购组织的职能优化

2.       SQM的技术策划工作- 质量需求分析与规格的优化

Ø  什么是采购前期零部件技术预分析?

Ø  零部件、原材料与最终产品之间的性能界面分析

Ø  媒介分析

Ø  界面冲突与传递风险识别

Ø  特性识别策略

Ø  规格特性与质量特性之间的差距

Ø  产品固有风险点分析

Ø  供应商的前期技术辅导

3.       供应商风险分析与识别 (课程重点)

Ø  供应商风险管理的背景

Ø  为什么传统质量控制手段要向风险控制手段转型?

Ø  风险控制循环与8D循环

Ø  供应商风险五大方面类型:

²  质量项目贸易制造与交付商业持续性

Ø  质量风险控制的三个层面:产品级/过程级/系统级

内容展开重点:

Ø  质量风险分析和控制

²  14种面向供应链的质量风险识别

²  针对各项质量风险的控制方向

4.       产品层面质量风险分析与控制

Ø  产品质量水平与质量目标

Ø  缺陷风险优先减少系统(一套工具)

Ø  设置风险截止手段与环节

Ø  时间节点与断点控制

Ø  飞行检查与源头监控策略

Ø  OBA策略

Ø  产品审核的多向开展

5.       过程层面质量风险监控 - 专业过程审核技术(二方)

Ø  过程质量风险基本概念

Ø  过程审核导图(基于质量风险优先减少和过程建立,这是两种不同的模式)

Ø  过程审核技术要点—结合案例分析:

²  缺陷发生源与波动源分析

²  过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指导书的内在对应关系)

²  关键控制点与特殊过程

²  防错、探测度与过滤能力

²  检验站设置

²  转机换型监控的重要性

²  两级过程整备状态

²  工艺水平评价技术

²  FTQFIRST TIME QUALITY)风险点分析

²  过程固有质量风险水平预测

²  测量系统审核与过滤能力评估

6.       供应商差异化能力开发(Sourcing技术)

Ø  产品背后隐藏的供应关系分析工具

Ø  供应商质量管理模式与供应关系的匹配

Ø  从需求分析到能力模型的传递性

Ø  供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类--分级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程

Ø  面向差异化能力的风险界定

Ø  综合供应能力模型

Ø  什么是综合供应能力评估

Ø  制造/交付风险评估

Ø  合约差异化

7.       产品实现全过程的供应商质量管理(SQE的升级—联合项目经理JQE

Ø  供应商的NPI过程要求

Ø  产品项目展开路径与供应商管理相结合

Ø  产品诞生全过程的供应商管理节点

Ø  NPI的供应商管理阶段

Ø  阶段放行原则(批产前的认可程序)

8.       供应商系统监控—三个方面

系统审核:

Ø  供应商系统性风险识别

Ø  系统运行确定性

Ø  系统审核的相关风险要素和系统确定性

Ø  质量系统保证度重点要素

系统监控措施:

Ø  质量目标监控

Ø  改进路径

Ø  供应商档案与看板

Ø  风险告警机制

新型的供应商绩效评价建议:

Ø  传统绩效评价的误区

Ø  新的绩效评价方向的建议

Ø  产品生命期绩效评价

Ø  差异化绩效评价

Ø  项目跟踪评价

9.       课程总结:工作技巧与计划性

Ø  供应商关系灵活处理

Ø  辅助案例

Ø  密集沟通技术

专家介绍:曹老师

学历:澳门大学MBA工商管理硕士

专长:

1.       VDA标准(VDA6.3VDA6.5VDA-MLAPSCR等)研讨和辅导

2.       问题解决工具(VDA8DCQI20,经典DOE,谢宁DOE,新旧QC七大手法)研讨和辅导

3.       IATF16949和汽车行业五大核心工具(APQPPPAPMSASPCFMEA)的研讨和辅导

4.       客户特殊要求如Formel-QQPNIBIQSQ1MMOG等;

5.       ISO17025ISO10012 相关体系的辅导和研讨;

研讨辅导特点:理念、实践相结合、通过经典案例的讲解,让学员学会使用标准和工具,解决学员和企业的痛点,满足客户需求;

相关资质:

1.       超过20年的质量管理经验,10年的质量总监,10年以上的咨询、研讨、辅导、二方审核员经验;

2.       国家注册质量工程师、中国质协注册6sigma黑带、VDA QMC6.3注册外审员;

3.       成功辅导多家公司通过大众、奥迪等潜在供应商审核和供应商质量能力的提升(BA);

4.       有丰富的公开研讨和企业内训研讨经验;

5.       熟悉产品和工艺:新能源三电系统制造工艺、机器人焊接工艺、冲压、机加工、注塑、电镀等工艺和汽车座椅、底盘、排气系统、内外饰等产品。